Qu’est-ce que la gestion Lean Toyota ?

Sur le marché actuel, où la demande des clients augmente et la forte concurrence sont présentes, les entreprises doivent se concentrer sur le développement de processus qui améliorent l'efficacité opérationnelle et garantissent la satisfaction des consommateurs.

Une solution efficace est la gestion du lean Toyota (TLM). S’appuyant sur les principes du célèbre Toyota Production System (TPS), qui vise la réduction des déchets dans la fabrication, TLM étend ce concept encore plus loin. La TLM aide les organisations à identifier les points sensibles clés et à éliminer le gaspillage dans tous les domaines d’opération, pas seulement dans la fabrication. En adoptant des stratégies de management lean, les entreprises peuvent rationaliser leurs processus et améliorer leur efficacité globale.

Développé chez Toyota, l’objectif de TLM est de fournir un produit de la plus haute qualité au coût le plus bas possible, et avec le délai d’exécution le plus court possible. Il peut être utile de penser à la TLM comme une maison, avec le toit représentant les objectifs de l’entreprise, et les autres éléments de la structure illustrant les éléments nécessaires pour atteindre ces objectifs. Pour construire une propriété solide, il vous faudra quatre murs, un toit, des piliers et une fondation solide.

Prêt à mettre ce plan en œuvre ? Voici une liste des éléments dont vous aurez besoin pour construire une maison solide : la Toyota Way.

Avant de pouvoir commencer à construire une maison, vous devez commencer par une fondation solide. Pour garantir que votre processus augmente en efficacité et en productivité, vous devrez vous assurer d’avoir les bonnes pièces afin que chaque personne dans votre organisation comprenne les attentes liées au leje.

              5S/2S

Un élément clé de la méthodologie Lean Manufacturing de Toyota est le 5S. Ce système vise à améliorer les résultats financiers en créant des espaces de travail exempts de désordre afin d’augmenter la productivité, la sécurité, l’efficacité et la satisfaction des employés. Voici les cinq étapes, chacune représentant une étape clé pour bâtir une solide base en TLM :

1. Trier
2. Mis en ordre
3. Brille
4. Normaliser
5. Sustain

Valeurs fondamentales de Toyota

Avez-vous déjà entendu l’expression « il n’y a pas de 'je' dans l’équipe » ? Lean ne consiste pas seulement à identifier où vous pouvez faire mieux ; Il s’agit d’instaurer une culture de respect et de développer un environnement dans lequel les employés aiment travailler. C’est parce que le succès ne s’obtient pas seul. Atteindre les objectifs commerciaux et un processus de fabrication plus allégé nécessite du dévouement et du travail d’équipe de chaque membre de l’équipe. De même, encourager la communication ouverte, la générosité, la créativité et la praticité incite les individus à innover et à garder une longueur d’avance.

Tout comme une maison ne peut pas tenir debout sans piliers, un procédé de fabrication ne peut s’améliorer sans la structure qui la maintient debout.

Juste à temps

Le concept de juste-à-temps (JIT) insiste sur l’importance de livrer rapidement uniquement les matériaux nécessaires. L’utilisation d’une stratégie de gestion des stocks JIT pour votre opération permet de réduire les déchets et d’augmenter l’efficacité, ce qui réduit les coûts d’inventaire.

Jidoka

Jidoka, qui se traduit par « automatisation avec une touche humaine », signifie qu’une fois qu’un problème survient dans le processus, les humains sont habilités à arrêter la production. Cela empêche la production de produits défectueux. Stagner la production durant ces périodes réduit les coûts d’inventaire ainsi que l’espace d’entrepôt.

Ensemble, combiner une production de qualité avec une livraison rapide permet à votre entreprise de se rapprocher de ses objectifs.

Avant de finir le toit, une maison nécessite une poutre supplémentaire pour garantir la solidité de la structure. Kaizen, qui se traduit par « amélioration continue », insiste sur l’idée qu’aucun processus n’est parfait et que les défis doivent être accueillis. Chaque jour, des améliorations peuvent être apportées au procédé ou au produit pour créer une opération plus efficace que la veille. Cela peut entraîner des économies importantes de coûts et de temps, tout en aidant l’organisation, les membres de l’équipe et les particuliers à améliorer leurs performances.