Toyota Lean Management et 5S

La culture de Toyota Forklift est ancrée dans la passion de l’amélioration quotidienne. Bien que nos systèmes et notre vie quotidienne puissent fonctionner suffisamment, nous sommes toujours à la recherche de moyens d’améliorer la sécurité et d’augmenter l’efficacité et la productivité. L’une des façons dont tous nos associés restent responsables de ces valeurs est par le biais des processus opérationnels de gestion allégée de Toyota, y compris les « 5S ».

Le procédé de la 5S a été inventé et rendu populaire par Toyota.  Il repose sur 5 principes commençant par la lettre « S ». En japonais, seiri (trier), seiton (systématiser), seiso (briller), seiketsu (standardiser) et shitsuke (soutenir). La mise en œuvre de la technologie 5S est l’une des raisons pour lesquelles Toyota Industrial Equipment continue d’être l’une des installations de fabrication les plus efficaces en Amérique du Nord. Les principes des 5S peuvent être appliqués à n’importe quel environnement d’affaires, de fabrication/d’usine, ou même dans votre vie personnelle pour vous aider à organiser votre maison et vos pratiques. Vous pouvez regarder la vidéo ci-dessous et utiliser les paragraphes de référence pour vous aider à comprendre comment les 5S peuvent vous aider à devenir un organisateur plus efficace du matériel ainsi qu’une entreprise ou un individu plus sûr et plus productif.

1. Seiri – Trier

La première étape des 5S consiste à trier. Cela signifie qu’il faut passer en revue les éléments et décider de ce qui est nécessaire et de ce qui ne l’est pas pour réduire l’encombrement. La réduction de l’encombrement conduit à des espaces plus sûrs et plus sécurisés. Jeter les objets inutiles peut être difficile, mais il est important de maximiser l’espace et l’efficacité.  Le tri vous oblige également à réfléchir à la façon dont les articles sont utilisés dans la vie quotidienne des gens. Si vous n’êtes pas sûr d’un certain élément, il est utile de créer une « catégorie inconnue » et de suivre son utilisation sur une semaine ou un mois pour déterminer s’il est nécessaire dans cet espace particulier. Si les éléments ne sont pas utilisés au cours de la période que vous avez spécifiée, ils ne sont pas nécessaires. Les employeurs sont souvent surpris du nombre d’éléments inutiles dans les espaces de travail, ce qui entraîne des inefficacités spatiales ou de productivité.

2. Seiton – Systématiser

Après le tri, la systématisation ou le redressement est la prochaine étape de notre processus Lean. Cela signifie littéralement créer un système pour un espace particulier. Assurez-vous qu’il y a une place pour chaque chose et que chaque chose reste à sa place. L’étiquetage des espaces avec les articles et le nombre d’articles permet de systématiser votre stockage et aide également à un stade ultérieur (standardisation). Pendant Seiton, il est également essentiel de penser au flux d’un espace de travail. Quels sont les objets les plus utilisés et à quel moment ? Qui entre et sort de cet espace ? Il est important de se souvenir et d’analyser l’objectif lors de la systématisation.

3. Seiso – Brillance

Comme la systématisation d’un lieu de travail crée un espace pour tout, briller est cette étape d’affinage. Bien que la brillance implique de nettoyer et de ranger les articles, elle nécessite également de résoudre les problèmes. Lorsque vous nettoyez un espace, vous remarquerez peut-être l’incohérence dans l’ordre des éléments ou le manque d’organisation. Au cours de cette étape, apportez ces modifications ou mettez en œuvre des contre-mesures au fur et à mesure.

4. Seiketsu – Standardiser

Cette étape consiste à créer des pratiques sûres, efficaces et efficaces pour mener à bien efficacement un processus ou une tâche qui peut être dupliqué afin d’optimiser les performances du processus ou de la tâche. La standardisation favorise la sécurité et permet de partager facilement le processus entre les membres de l’équipe.   L’exécution d’un processus ou d’une tâche de la même manière sûre et efficace à chaque fois vous permet d’identifier et de traiter les pannes systématiques et de reproduire le succès continu dans les domaines suivants : l’exécution de la tâche ou du processus. De nombreux employeurs trouvent utile d’élaborer des règles afin de tenir tout le monde responsable. Par exemple, dans une salle de photocopie dans un bureau, la règle peut être « maximum 30 enveloppes, minimum 10 ». Dans ce cas, la règle écrite oblige toute personne qui prend la 10e enveloppe à reconstituer les enveloppes. Cela peut fonctionner de la même manière dans les installations de fabrication avec des fournitures.

5. Shitsuke - Maintien

La dernière étape du processus 5S est vraiment sans fin. Le maintien est une étape importante et potentiellement la partie la plus difficile du processus. Le processus doit être cohérent avec les règles élaborées tout au long des 5S. Dans le même ordre d’idées, le maintien signifie également une recherche constante d’amélioration. Ce n’est pas parce qu’un processus ou une règle est en place qu’il ne peut pas y avoir de conversation sur une amélioration ou une évolution entre les employés. Rester dans l’air du temps et maintenir un espace signifie que le processus 5S ne s’arrête jamais. Parce que nous sommes fiers de l’efficacité, nous nous engageons dans nos installations de fabrication et nos espaces de travail à maximiser la sécurité et notre production avec Toyota Lean Management et par le biais du processus 5S.

Toyota est reconnue mondialement pour son excellence en matière d’exploitation sécuritaire et efficace et d’amélioration continue.  Toyota vous encourage à envisager d’appliquer les principes des 5S à votre lieu de travail dès aujourd’hui.